Cuando Pedro Sánchez decretó el estado de alarma el pasado 14 de marzo, había en España 5.753 contagios confirmados por coronavirus y 136 fallecidos (hoy hay más de 15.000), pero a esa hora los hospitales, sobre todo de Madrid, ya daban señales de que no había material suficiente para una oleada súbita y masiva de enfermos. Sobre todo, no había disponibilidad del elemento fundamental para asistir a los pacientes con neumonías más graves: los respiradores de UCI.
Cuando el Ministerio de Sanidad confirmó en reuniones de trabajo lo evidente, que había que hacerse con equipamiento, se activaron los resortes de varios departamentos del Gobierno. Había que conseguir máquinas de ventilación mecánica como y donde fuera. El mercado internacional no era buena plaza, porque hay escasez y todos los países están buscando los mismos materiales: mascarillas, guantes, EPI, tests, respiradores. Además, era arriesgado: “Por ejemplo, nos aseguraron que había 15.000 válvulas para respiradores en una empresa en California y cuando mandamos gente a comprobarlo in situ allí no había nada, era un estafa y nos querían hacer pagar por adelantado”, cuentan fuentes del Ministerio de Industria como ejemplo de las dificultades para hacer compras sanitarias seguras hoy en día.
Desde ese mismo departamento hicieron un sondeo con algunas multinacionales. La alemana Draeger, la estadounidense General Electrics o Medtronics –empresa participada en EEUU e Israel y con sede en Irlanda–, que ya avisó de que no vendería su material ante la gran previsión de casos. Lo idóneo, concluyeron los expertos, era conseguir fabricar en España rápido y mucha cantidad de respiradores.
Para entonces surgían iniciativas ciudadanas de fabricación en impresoras 3D, como la de un grupo de ingenieros asturianos. “Son proyectos solidarios magníficos, pero sabíamos que eso tardaría, porque un respirador requiere homologación y el proceso no es fácil”, cuenta uno de los negociadores. Una vez certificado, hay que conseguir las piezas, que también escasean, y la fábrica que saque al por mayor una cantidad suficiente de respiradores en un tiempo razonable. Para cumplir esos dos últimos requisitos, rápido y muchos, solo cabía hacerse con un respirador ya homologado en España y meterlo en una planta de producción aquí.
Tras un sondeo entre médicos intensivistas y anestesistas sonó el nombre de una empresa de Móstoles (Madrid), pequeña y familiar: “Dimos con Hersill, que es una pyme de 45 empleados que fabrica un respirador portátil para ambulancias y traslados entre hospitales y casi todo lo exporta fuera. Fabricaba diez al día, no era suficiente”, cuenta una fuente del Ministerio de Industria que ha mediado para que el proyecto haya salido adelante.
A diferencia del respirador que está fabricando Seat, que es compasivo y ayuda a mantener al paciente hasta que hay un respirador libre, el de Hersill es más parecido al de las Unidades de Cuidados Intensivos. Se llama “Vitae 40”, lo fabricaron en 2013 y obtuvo la certificación de la CE en febrero de 2019, por lo que hasta ahora se han vendido pocas unidades y casi todas se han exportado, como explicaba el presidente de la empresa, Benjamín Herranz, que ha concedido una única entrevista con Efe.
Una vez localizado el respirador vino el segundo problema. Además de que en el mercado internacional escaseaban los respiradores, también escaseaban los componentes para fabricarlos y había dos críticos: electroválvulas y semiconductores. Las existencias que tenía la pyme daban para fabricar 100 respiradores después del estado de alarma y se le estaban pidiendo 5.000 desde el Ministerio de Sanidad. Además, por su línea de producción no tenía capacidad para fabricar tantos.
Su proveedor de válvulas era una empresa de EEUU, Parker, pero ahora necesitarían miles de válvulas más. Lo primero fue que “España intermedió con la empresa americana, y Donald Trump lo apoyó”, cuenta una fuente de Industria. De hecho, el 30 de marzo, catorce días después del estado de alarma, la embajada americana en Madrid tuiteaba: “Más respiradores para España gracias a la empresa de EEUU”.
Ese mismo día, el presidente Donald Trump declaraba en una rueda de prensa, sin dar más detalles, que su país estaba “ayudando mucho a Italia, trabajando estrechamente con ellos, también con España”. Aunque en ese momento la Casa Blanca no especificó en qué, se refería a la fabricación de válvulas para los respiradores de esta empresa de Móstoles. Aun así, faltaban más componentes, ya que cada respirador lleva cinco de estas piezas. La fecha de espera que daban los fabricantes contactados para recibir pedidos era de cuatro meses.
Mientras se conseguían los componentes, se trabajaba en ver cómo se podrían fabricar 100 aparatos diarios, ya que Hersill no tenía capacidad. “Ahí dimos con Escribano, otra pyme dedicada a industria de defensa y aeroespacial”, que empezó fabricando tornillos para Airbus y que ahora está radicada en Alcalá de Henares. El fundador era tornero fresador y de ahí ha ido creciendo, dirigida por sus hijos, hasta sus actuales 330 empleados, entre los que hay más de 100 ingenieros y también montadores de precisión. En sus 30 años de vida han hecho mandos de aviones, componentes de satélites y piezas del lanzador espacial Ariane. Mientras que Hersill tiene 5 ó 6 máquinas fresadoras y tornos automáticos, la empresa de Alcalá tiene más de 100.
Ángel Escribano es la segunda generación de los Escribano y cuenta cómo está siendo este proyecto: “No había trabajado tanto en mi vida. Vengo a la oficina a las 6 de la mañana y me voy a las 9 de la noche”. Ellos han parado su cadena de producción, que eran entre otras “cámaras de infrarrojos para la Guardia Civil”, para poder fabricar los respiradores que salvarán vidas de enfermos de COVID-19.
“Vamos a la máxima velocidad, y montamos según llegan los componentes críticos, que han sido difíciles de encontrar”. Para que pudiera hacer frente al gran desembolso de dinero para comprar los componentes, Economía y el ICO tuvieron que resolver en una tarde un aval de 10 millones de euros que hizo posible que la maquinaria se pusiera en marcha.
Al final, la llave para conseguir esos componentes tan buscados y demandados en el mercado internacional fue Suiza, porque las válvulas americanas no eran suficientes. La empresa suiza FAS podría proveer también este componente, pero no estaban dispuestos a dar material a una pyme sin garantías. “El Ministerio tuvo que contactar con el jefe de la empresa para explicarle que era un proyecto de país” para el coronavirus, explican los negociadores de Industria. Estas piezas no eran exactamente iguales, otro problema añadido, lo que obligó a hacer cambios en el aparato de ventilación para que encajaran. Pero todo esto hay que homologarlo de nuevo, y en un tiempo récord se consiguió enviar la modificación a un instituto oficial de Milán que dio su visto bueno. “Este respirador lleva 500 piezas, y muchas cuestan céntimos, pero si te falta una, no haces nada”, explica Escribano.
“Al final, con el trabajo de todos, unas 16 horas al día, hemos conseguido que lo que se hace en medio año o un año se haga en dos semanas”, resume una fuente de Industria, el departamento que finalmente ha podido coordinar tanto la producción como la obtención de componentes. Hay otras empresas, como Premo o la asociación de empresas tecnológicas Ametic, que han ayudado en lo que han podido con planos, pistas y proveedores para comprar en mercados internacionales, hasta fletando vuelos privados, señalan desde Escribano, para sacar adelante el proyecto de los respiradores que finalmente se han construido entre estas dos pymes. Son las dos empresas que visitó el viernes pasado el presidente del Gobierno, Pedro Sánchez, en la famosa foto en la que apareció con una mascarilla.
Los respiradores cuestan 5.000 euros cada unidad, van todos destinados al Ministerio de Sanidad y se están repartiendo entre las comunidades autónomas, adonde ya han llegado más de 200 y se sumarán durante varias semanas otros 4.800 hasta completar las 5.000 unidades comprometidas. “Ahora ya tenemos casi todos los componentes comprados para unos 4.000 respiradores”, cuenta aliviado Escribano, que se muestra orgulloso de cómo su plantilla se ha volcado en este proyecto: “Es una buena historia de colaboración”. Ahora, queda aprender la lección: “Hersill exporta el 70% de lo que produce. Nosotros, en muchos productos exportamos el 90%. La mejor lección que hay que sacar de esto es que hay que asegurarse de que España tiene capacidades de producción, confiar en ellas y protegerlas”, concluye.